在陆上天然气设施中使用非侵入式检查

在这个试点项目中，机会是非侵入性检查（NII）是由广泛实施的基于风险的检查（RBI）在设施。

以前的主要宕机是由内部检查的规定需求驱动的压力容器每四年一次(对大多数船只来说)。实施基于风险的检查后，许多船舶的内部检查间隔被延长，但仍有少量项目需要每四年进行内部检查。特别是喇叭筒，由于其使用条件和模型的变异性更大，需要更短的检查间隔腐蚀速率．因此，非侵入式检查的驱动因素是避免昂贵的工厂关闭，否则，只有极少数，或在某些情况下，单个容器就会导致工厂关闭。(管理容器腐蚀的其他方法在工艺容器内部腐蚀管理导论。）这使得非侵入性检查成为具有成本效益的选择。

何谓非侵入式检查?

一般公认的非侵入性检查的定义是无需打开设备即可确定设备内部状况的检查。

在实际操作中，该过程使用传统方法非破坏性测试有一个详细的和计划好的范围，目的是达到对内部条件的理解，至少相当于内部检查。公司很早就决定聘请具有非侵入式检查范围和执行经验的专业检查供应商。

在这项初步研究中，主要的非破坏性方法是超声波测试(UT)，包括超声波腐蚀映射，射线照相检测(RT)和飞行时间衍射超声(TOFD)。利用飞行时间技术进行了检验焊接缺陷。每一次具体检查所使用的实际技术和所需的范围将由已查明的该设备的退化机制所起的作用。

本地因素有利于非侵入式检查

• 广泛和详细的检查历史，延长了近30年
• 建立了基于风险的检查程序，具有易于理解的腐蚀速率模型
• CO的优势₂作为一种降解机制的腐蚀，其中无损检测方法是很好的，具有缺陷和潜在腐蚀问题的高概率
• 现有的腐蚀模型表明，腐蚀要么是缓慢的，要么是没有预期到的，因此很有可能通过检查来验证预测，而不是确定需要采取补救措施

容器的选择

船舶最初是在下一次检查日期的基础上进行筛选的。选取8个容器，如表1所示。

从表中可以看出，明智地应用非侵入性检查可以避免或推迟可能对生产产生重大影响的重大停机。实地领域的一个重要驱动因素是封闭空间检查的安全问题，因为在偏远地点进入封闭空间需要额外的待命救援人员。

规划非侵入性检查

此类检查所需的规划在检查日期之前开始良好;最低实际规划时间约为三个月。规划分为两个阶段：桌面审查和现场评估。桌面评论包括检查历史和现有的基于风险的检查模型输出的审查。

现场评估是一项工作。这包括确定物理通道，在哪里需要脚手架或绳索通道以及在哪里绝缘需要移除。在现场评估结束时，产生了一份书面检查范围，其中包括对该船是否可以进行非侵入性检查的正式评估。(读到其他进行外部腐蚀直接评估的成功提示．)

执行检查

前期准备工作包括搭建脚手架，调动设备和技术人员到现场。现场检查使用了绳索和脚手架通道的组合。脚手架至少在工作开始前两周完成。

每个专家检验技术人员都与现场技术人员配对。这不仅利用了先进的非破坏性测试技能，而且还加快了包括已经熟悉该网站的人员的工作开始。额外的技术人员被提供给该网站，以便数据排列用于转发给工程团队。这允许及时审查现场工程师收集的数据，以便可以识别出异常并加急的额外测试，同时可获得访问，设备和技术人员仍在现场。

检查中的选定照片如图1-4所示。

项目结果

在所有情况下，都达到了所需的检查间隔。正如预期的那样，视察没有立即引起关注;这意味着在下一次检查之前不需要进行侵入性检查活动。成本节省主要归因于延迟停机，在一个情况下延迟了整个工厂停机。就直接检测成本而言，对于简单的容器而言，非侵入式检测大约是常规侵入式目视检测的两倍。对于一艘结构简单的相当大的船(如火炬鼓)，工作时间大约是10班(每班10小时)，由两名技术人员组成的团队。