更好的涂装性能的工程船舶

当被问及为什么涂层没有达到预期的效果，大多数人会立即反应，这是一个失败的表面处理或者申请过程导致应用程序缺陷．（这些主题涉及文章衬底表面制剂用于防腐和通过应用过程控制增加涂层性能．)

而我们用于表面准备的过程，比如磨料爆破/机械处理，很好地理解，它们的能力很好地定义。同样可以说无空气喷涂流程，追溯到20世纪60年代。

因此，我们使用的关键流程是成熟的技术，其功能已被充分理解。当然，它们不可能是涂层故障？

也许那么，它不是这个过程，而是拒绝的工人的技能。也许这一事实，愿意承担这些肮脏，工作不良的工作，并使他们终身职业生涯。更好地用它们作为其他熟练的工作的踏脚石。但这不是真的吗？是人员的营业额是涂层失败的重要因素吗？

在与远东主要造船场的讨论中，我被告知他们可以在他们继续前进18-24个月后持有画家。这意味着六个月的学习和六个月的良好工作，然后开始看替代选择。

涂层失效的其他根本原因

在我的经验中，这些是诚实的工人，他们尽最大努力完成他们的工作。我认为涂层失败问题在于其他一些关键问题：

1. 结构设计
2. 获得绘制的绘画工作

设计师很少考虑复杂几何形状对涂层过程的影响。例如，在储罐更少但更大的通道孔将使工人更容易获得自己及其设备，例如软管，通风等。

我们知道涂层在边缘上比在平板上更容易失败，但在设计阶段很少考虑到尽量减少边缘，或至少在任何可能的地方使用半径边缘加强。

设计也涉及材料选择．我仍然惊讶于如此频繁地使用材料来创造一个电池电池．(有关此主题的更多信息，请参见避免电偶腐蚀的5种方法．)

实现涂料性能的关键是具有涂层型设计。布罗德里克在泰恩河畔的纽卡斯尔大学进行了研究首次看着设计变化如何通过评估涂层性能来改善涂层的性能，这是针对测量要涂覆空间的复杂性的因素，并考虑到诸如访问等因素的因素。

该研究（由ABS，Jotun Paints A / S和IHC Merwede支持;由Safinah Ltd.管理）表明，更好的设计可以大大提高表面制备和涂层性能的质量，同时降低整体成本该项目。

点案件：船舶船体和镇流器坦克

我想到了一些案例研究。第一个与一个相对简单的结构有关:船体的外部。这是一个很大的平面区域，在这里应该比较容易控制应用程序质量。然而,干膜厚度（DFT）应用给出了以下结果：

• 指定DFT: 610µm
• 平均DFT：990μm
• 标准差：170μm
• 处理能力为3 S：480-1500μm

因此，即使在相对简单的结构上，将涂料施加到窄范围的能力也是有限的。但是，这不应该是一个惊喜。在这种情况下，涂抹器面临差的接入和普遍的风能差。鉴于这些标准，申请人可能表现为他的最佳能力。

随着表面设计变得越来越复杂，满足规格要求的能力下降。考虑压载舱的等效数据:

• 指定DFT：320μm
• 平均DFT: 602µm
• 标准差：162μm
• 加工能力为3秒:116-1088µm

这导致应用程序增加时间维护涂料，增加了涂料消耗量，因此寿命更长干燥/固化时间和大衣呢的间隔．所有这些都会给项目增加相当大的成本。当然，随着涂层变厚，修复能力会降低，涂层的性能可能会以这样或那样的方式受到影响(如果不是短期的，那么是长期的)。

总之

该行业缺乏有意义的指南和设计师的标准。那些确实存在的人，如ISO 12944第3部分，很少指定或使用。布罗德里克的研究表明，一些简单的指导方针可以帮助设计师设计出更有利于涂层的船舶设计。