关键的外卖
人们普遍认为，为了获得最大限度的保护，油漆必须涂在完全没有锈蚀和其它杂质的表面污染．这对于现代高性能涂料尤其如此环氧树脂那无机锌硅酸盐等等磨料爆破通常是强制性的。（检查这些涂层的制备无机硅酸锌涂料的表面制备。），有些情况，不可能完全从表面上完全去除所有生锈，以进行设计，经济，安全或其他原因。
锈蚀表面专用涂料
因此，对锈蚀表面的处理进行了大量的研究，以避免出现这种情况表面处理．对于这种目的，市场上出现了大量产品，尽管普遍认为，如果使用无锈表面，则靠近所实现的保护在达到的情况下。但是，肯定是这种产品的市场，特别是在消费者或DIY市场中。
这些产品可任意分为五类:
- 一些产品只需将防锈颗粒结合在一起并向钢表面绑定，在金属表面和环境之间形成屏障。铁锈或金属之间没有反应基质和涂层。其中的例子有渗透底漆如鱼油。大多数是渗透的干燥涂料（亚麻籽油或醇酸他们可能是过涂层外观或额外保护。
- 第二种类型包含颜料据说这能将铁锈转化为一种更稳定的化合物(磁铁矿)。这些化合物还含有一种传统的涂料树脂。它们通常被涂上一层顶层外套．
- 第三种类型是水溶液磷酸或单宁酸或其他单宁产品，通常与之结合润湿剂那表面活性剂它们通常，催化剂等，但并不总是，水基。处理通常是常规底漆和顶层涂层。
- 第四种类似于类型3，因为它基于单宁产品，还包括一个乳胶与酸性单宁产品相容的乳液。除了提供与上述3型相同的保护形式外，粘结剂的存在意味着聚合物薄膜也形成了这些产品作为防锈预处理和引物。
- 工业通常会使用高固体环氧树脂涂料，通常称为表面耐脂环氧树脂或环氧蜂房．这些是具有非常好的润湿性和穿透性的环氧涂层，但也可以构建到相当高的厚度（300微米或更多）。环氧树脂提供优异的粘附所以它们将生锈颗粒结合在一起并将其粘合到基板上。此外，厚膜提供了出色的屏障保护。
在生锈的基材上涂漆时的问题
涂层涂抹在生锈的表面上有两个问题。
首先，防锈颗粒不彼此强烈粘合，也不是底物，使得施加松散的任何涂层，不足的锈蚀将粘附不良。当水分穿透涂层时，涂层将抬起和disbond从表面。所有产品都建议删除尽可能最大限度地删除尽可能最大限度地减少此问题，但具有最佳渗透能力和最强的遵守的人将表现最佳。
第二个问题是盐如氯化物那硫酸盐等于生锈中的等。生锈本身（水合氧化铁）通常是相当的化学上的，并且由于这些盐与水分和氧气反应而导致的，由于新的铁离子的存在而趋于生长。盐坑底部的盐聚集，在移除松散的生锈时通常不会被移除。它们仍然在涂层下渗透并通过渗透来吸收水分，导致起泡和涂层失效。
评估涂层对生锈表面的效果
锈病的显着变化在其附着力和盐含量中，使得难以科学评估各种防锈处理。不可能将一个研究人员的结果与另一个研究人员比较，因为这两个因素无法标准化。这些将影响击穿率远远超过产品之间的小差异。将良好的优质产品应用于几乎所有锈迹的表面，并且没有盐的性能比适用于含有含有显着盐的锈蚀的表面更好的性能。出现了进一步的问题，因为使用加速测试盐雾通常进行。放在含生锈盐的涂层表面上的盐雾溶液实际上提供较低的渗透压，因此比淡水更慢的击穿速度。（这个概念探讨了可溶性盐在渗透泡中的作用。）涂层涂层，不应通过盐雾或类似的盐来评估加速测试．事实上，这种测试可以给出与实际曝光中的生命成反比的结果。
当考虑到以上所有变量时，可以看出，很难评估这类产品和制造商的要求。因此，虽然对其保护机制进行了大量的研究，但对其实际起到保护作用的研究却很少。DesLauriers (材料性能，1987年11月，第35页）确实比较了一些基于单宁的产品，并且表现不佳。
一般来说，那些基于可溶物质的产品，如磷酸和单宁酸(上述第2、3和4类)，似乎提供的保护最少，可能是因为它们增加了涂层的可溶含量，导致渗透起泡。惰性材料(1型)可能提供更好的保护，但有限的膜构建意味着氧气和水分将相当快地渗透，导致最终破裂。最成功的处理方法是环氧胶泥型材料(5型)，它具有优越的渗透能力、附着力和良好的成膜性，以最大限度地减少水分和氧气的渗透。以下是AS/NZS 2312.1中推荐的处理未处理表面的常用方法。
在中等的ISO C3环境中，75微米的环氧胶泥涂层可以提供2至5年的首次维护时间，而同样的产品200微米的涂层在相同的环境中可以提供10至15年的维护时间，在严格的ISO C5环境中可以提供2至5年的维护时间。该标准还具有一些环氧胶泥底漆系统，在无法进行喷砂的地方，有一层装饰性的面漆用于维护。如上所述，锈的数量和盐的含量是决定这类涂层寿命的重要因素，这些数字必须被认为只是一个非常粗略的指导。任何其他防锈处理的寿命都将比这些数字低得多。
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